Како да дизајнирате пластични делови

Подолу споделуваме детали како да дизајнирате пластични делови во три аспекти

* 10 совети за дизајнирање пластични делови што мора да ги знаете

 

1. Одредете го изгледот и големината на производот.

Ова е првиот чекор во целиот процес на дизајнирање. Според истражувањето на пазарот и барањата на клиентите, утврдете го изгледот и функцијата на производите и формулирајте задачи за развој на производот.

Според развојната задача, тимот за развој ја спроведува техничката и технолошката анализа на изводливоста на производот и го гради моделот за 3Д изглед на производот. Потоа, според реализацијата на функцијата и склопувањето на производот, се планираат можни делови.

 

2. Одделете ги одделните делови од цртежите на производите, изберете тип на пластична смола за пластични делови

Овој чекор е да се одделат деловите од 3Д-моделот добиен во претходниот чекор и да се дизајнираат како индивидуални. Според функционалните барања на деловите, изберете соодветни пластични суровини или хардверски материјали. На пример, АБС обично се користи во

школка, ABS / BC или компјутер е потребна за да има одредени механички својства, про transparentирни делови како абажур, ламба за PMMA или компјутер, делови за алишта или абење POM или најлон.

По изборот на материјалот на деловите, може да се започне со детален дизајн.

 

3. Дефинирајте ги аглите на нацрт

Аголите на нацрт овозможуваат отстранување на пластиката од калапот. Без агли на нацрт, делот ќе понуди значителна отпорност поради триење при отстранување. Аголите на нацрт треба да бидат присутни одвнатре и од надворешната страна на делот. Колку е подлабок делот, толку е поголем аголот на нацрт. Едноставно правило е да имате агол на нацрт од 1 степен на инч. Немањето доволно агол на нацрт може да резултира со гребење по страните на делот и / или големи обележја на игличките (повеќе за ова подоцна).

Нацрти на аглите на надворешната површина: Колку е подлабок делот, толку е поголем аголот на нацрт. Едноставно правило е да имате агол на нацрт од 1 степен на инч. Немањето доволно агол на нацрт може да резултира со гребење по страните на делот и / или големи обележја на игличките (повеќе за ова подоцна).

Обично, за да има добар изглед на површината, текстурата се прави на површината на деловите. Theидот со текстура е груб, триењето е големо и не е лесно да се отстрани од шуплината, затоа бара поголем агол на цртање. Посуровата текстура е, потребен е поголем агол на нацрт.

 

4. Дефинирајте дебелина на wallидот / униформа дебелина

Калапи со цврста форма не е пожелно во калапи за инјектирање од следниве причини:

1). Времето на ладење е пропорционално на квадратот со дебелина на wallидот. Долгото време на ладење за цврста состојба ќе ја победи економијата на масовно производство. (слаб спроводник на топлина)

2). Дебелиот дел се намалува повеќе од потенкиот дел, со што се воведува диференцијално намалување што резултира во ознака на завој или мијалник итн. (Карактеристики на намалување на пластика и pvT карактеристики)

Затоа, имаме основно правило за дизајн на пластичен дел; колку што е можно дебелината на wallидот треба да биде униформа или постојана низ целиот дел. Оваа дебелина на wallидот се нарекува номинална дебелина на wallидот.

Ако има некој цврст дел во делот, треба да се направи шуплив со воведување на јадро. Ова треба да обезбеди униформа дебелина на wallидот околу јадрото.

3). Кои се размислувањата за одлучување за дебелината на wallидот?

Мора да биде доволно густ и тврд за работата. Дебелината на Wallидот може да биде од 0,5 до 5 мм.

Исто така, мора да биде доволно тенок за да се олади побрзо, што резултира со помал дел од тежината и поголема продуктивност.

Секоја варијација во дебелината на wallидот треба да се сведе на што е можно минимално ниво.

Пластичен дел со различна дебелина на wallидот ќе доживее различни стапки на ладење и различно намалување. Во таков случај, постигнувањето блиска толеранција станува многу тешко и многу пати невозможно. Каде што важноста на дебелината на wallидот е од суштинско значење, преминот помеѓу двајцата треба да биде постепен.

 

5. Дизајн на поврзување помеѓу деловите

Обично треба да поврземе две обвивки заедно. Да се ​​формира затворена просторија меѓу нив за поставување на внатрешните компоненти (склоп или механизам на ПХБ).

Вообичаени типови на врска:

1) Куки за прицврстување:

Поврзувањето со куки со прицврстувачи обично се користи во производи од мала и средна големина. Неговата карактеристика е дека куките за прицврстување обично се поставуваат на работ на деловите, а големината на производот може да се направи помала. Кога е составен, тој се затвора директно без да се користат алатки како шрафцигер, ултразвучно заварување и други. Недостаток е што куките за прицврстување може да предизвикаат посложена мувла. Механизмот за лизгање и механизмот за подигнување се потребни за да се реализира врската со куки за прицврстување и да се зголемат трошоците за мувла.

2) Завртки на завртки:

Зглобовите на завртките се цврсти и сигурни. Особено, фиксацијата на завртката и навртката е многу сигурна и издржлива, овозможувајќи повеќе расклопувања без пукнатини. Врската со завртки е погодна за производи со голема сила на заклучување и повеќекратно демонтирање. Недостаток е што колоната за завртки зафаќа повеќе простор.

3) Монтажни газди:

Монтажата на шефовите е да се поправат два дела со тесна координација помеѓу газдите и дупките. Овој начин на поврзување не е доволно силен за да дозволи расклопување на производите. Недостаток е што јачината на заклучување ќе се намали со зголемувањето на времето на расклопување.

4) Ултразвучно заварување:

Ултразвучно заварување е со ставање на двата дела во ултразвучниот калап и спојување на контактната површина под дејство на машината за ултразвучно заварување. Големината на производот може да биде помала, калапот за инјектирање е релативно едноставен и врската е цврста. Недостаток е употребата на ултразвучна мувла и ултразвучно заварување, големината на производот не може да биде премногу голема. По расклопувањето, ултразвучните делови не можат да се користат повторно.

 

6. Подови

Подмалките се предмети што го попречуваат отстранувањето или на половина од мувла. Подземјето може да се појави скоро каде било во дизајнот. Овие се исто толку неприфатливи, ако не и полоши од недостаток на агол на нацрт од страна. Сепак, некои намалувања се неопходни и / или неизбежни. Во тие случаи, потребно

поткопките се произведуваат со лизгачки / подвижни делови во калапот.

Имајте на ум дека создавањето на подметнувања е поскапо при производство на мувла и треба да се сведе на минимум.

 

7. Поддршка на ребра / гусет

Ребрата во пластичниот дел ја подобруваат вкочанетоста (однос помеѓу оптоварување и девијација на дел) на делот и ја зголемуваат цврстината. Исто така, ја подобрува способноста за мувла бидејќи го забрзуваат протокот на топење во правец на реброто.

Ребрата се поставуваат долж правецот на максимален напон и отклонување на површините на делот што не се појавуваат. Полнењето, намалувањето и исфрлањето на мувла исто така треба да влијаат на одлуките за поставување на ребрата.

Ребрата што не се спојуваат со вертикалниот wallид не треба да завршуваат нагло. Постепено преминување во номинален wallид треба да го намали ризикот од концентрација на стрес.

Ребро - димензии

Ребрата треба да имаат следниве димензии.

Дебелината на реброто треба да биде од 0,5 до 0,6 пати поголема од номиналната дебелина на wallидот за да се избегне ознаката на мијалникот.

Висината на реброто треба да биде 2,5 до 3 пати поголема од номиналната дебелина на wallидот.

Реброто треба да има агол на нацрт од 0,5 до 1,5 степени за да се олесни исфрлањето.

Основата на ребрата треба да има радиус од 0,25 до 0,4 пати поголема од номиналната дебелина на wallидот.

Растојанието помеѓу две ребра треба да биде 2 до 3 пати (или повеќе) од номиналната дебелина на wallидот.

 

8. Радиоактивирани рабови

Кога се среќаваат две површини, се формира агол. На аголот, дебелината на wallидот се зголемува на 1,4 пати поголема од номиналната дебелина на wallидот. Ова резултира во диференцијално намалување и обликуван стрес и подолго време на ладење. Затоа, ризикот од откажување на услугата се зголемува на остри агли.

За да се реши овој проблем, аглите треба да се измазнуваат со радиус. Радиусот треба да се обезбеди надворешно, како и внатрешно. Никогаш немајте внатрешен остар агол бидејќи промовира пукање. Радиусот треба да биде таков што тие го потврдуваат правилото за постојана дебелина на wallидот. Пожелно е да има радиус од 0,6 до 0,75 пати поголема од дебелината на wallидот на аглите. Никогаш немајте внатрешен остар агол бидејќи промовира пукање.

 

9. Дизајн на шефот на завртката

Ние секогаш користиме завртки за да поправиме две половини заедно, или зацврстиме PCBA или други компоненти на пластичните делови. Значи, шефовите со завртки се структурата за навртување и фиксирани делови.

Шефот на завртката има цилиндрична форма. Шефот може да биде поврзан во основата со мајчиниот дел или може да биде поврзан на страна. Поврзувањето на страна може да резултира во дебел дел од пластика, што не е пожелно бидејќи може да предизвика ознака на мијалник и да го зголеми времето на ладење. Овој проблем може да се реши со поврзување на шефот преку ребро до страничниот wallид како што е прикажано во скицата. Шефот може да се направи крут со обезбедување на ребра за потпори.

Завртката се користи на шефот за прицврстување на некој друг дел. Постојат завртки за формирање на навој и тип на завртки за сечење на шара. Завртки за формирање на навој се користат на термопластика и завртки за сечење на навој се користат на нееластични терморегуларни пластични делови.

Завртките за формирање на навој произведуваат женски навои на внатрешниот wallид на шефот со ладен проток - пластиката е локално деформирана отколку да се сече.

Шефот на завртката мора да има соодветни димензии за да ги издржи силите за вметнување на завртката и товарот поставен на завртката во функција.

Големината на отворот во однос на завртката е критична за отпорност на соголување на навој и извлекување на завртката.

Надворешниот дијаметар на шефот треба да биде доволно голем за да ги издржи напрегањата на обрачот поради формирање на конец.

Дупката има малку поголем дијаметар на влезната пауза за кратка должина. Ова помага при лоцирање на завртката пред возење. Исто така, ги намалува стресовите на отворениот крај на шефот.

Производителите на полимери даваат упатства за одредување на димензијата на шефот за нивните материјали. Производителите на завртки исто така даваат упатства за вистинската големина на отворот за завртката.

Треба да се внимава да се обезбедат силни споеви на заварот околу отворот на завртката кај шефот.

Треба да се внимава да се избегне обликуван стрес кај шефот бидејќи може да пропадне под агресивната средина.

Дупчењето во шефот треба да биде подлабоко од длабочината на навојот.

 

10. Декорација на површината

Понекогаш, со цел да добиеме добар изглед, ние често правиме посебен третман на површината на пластичното куќиште.

Како што се: текстура, високо сјајно, сликање со прскање, ласерско гравирање, топло печатување, галванизација и така натаму. Неопходно е да се земе предвид во дизајнот на производот однапред, за да се избегне последователната обработка не може да се постигне или промените на големината да влијаат на склопувањето на производот.